Die Idee, Papier als Sekundärverpackung einzusetzen, ist nicht neu. Die ersten Gehversuche unternahm KHS bereits vor rund 20 Jahren. „Damals konnte sich die Technologie jedoch nicht durchsetzen, weil der Rohstoff Papier kostenintensiv war und das Einpacken mit Folie die besseren Ergebnisse hinsichtlich der Stabilität lieferte“, wie Karl-Heinz Klumpe, Product Manager Packaging bei KHS, erklärt. Die Getränkeindustrie setzte auf andere Lösungen. „Mittlerweile wünschen unsere Kunden Alternativen zu den gängigen Verpackungslösungen wie etwa Folien. Diese sollten dabei möglichst umweltschonend sein“, sagt Klumpe. Gemeinsam mit einem internationalen Getränkehersteller wurde daher der Papiereinschlag entwickelt. Diese Form des Packs kann die Schrumpffolie oder den Wrap-Around-Karton als Transport- und Verkaufsverpackung für 12er- oder 24er-Gebinde ersetzen – im Hochleistungsbereich etwa mit einer Leistung von bis zu 90.000 Dosen pro Stunde.

Wenige Prozessanpassungen durch modularen Maschinenaufbau

Um Gebinde mit Papier anstatt Folie einzuwickeln, sind nur wenige Anpassungen an den im Markt etablierten Traypackern Innopack Kisters notwendig. „KHS bietet zunehmend modular aufgebaute Lösungen an, die entsprechende Umbauten an den Maschinen ermöglichen und erleichtern. Wir haben in diesem Fall lediglich das Prozessmodul zum Falten und Einschlagen überarbeitet“, erklärt Klumpe. „Die Standardkomponenten wie die Separierung von Trays aus dem Magazin, das Verkleben oder die Dosenzuführung sind identisch mit den bereits zu Hunderten im Markt bewährten KHS-Maschinen.“ Dabei können Abfüller ihre bereits in Betrieb befindlichen Traypacker durch das Anpassen einzelner Module umbauen lassen, eine komplette Neuinvestition ist nicht nötig.

Das Einschlagen in Papier bietet laut Klumpe zahlreiche Vorteile gegenüber anderen Materialien. „Einerseits ist es umweltschonender als Folien, etwa im Hinblick auf die Verschmutzung der Meere. Papier löst sich nach wenigen Wochen in der Natur auf.“ Andererseits reduziert sich der Einsatz von Verpackungsmaterial. Anstatt eines massiven Wrap-Around-Kartons oder Folienverpackungen mit Tray wird beim Einpacken in dünneres Papier lediglich eine stabile und flache Wellpappenplatte als Untergrund benötigt – mit identischen Ergebnissen hinsichtlich der Stabilität.

Darüber hinaus sinken dank der neuen Verpackung die Kosten – gegenüber einem Wrap-Around-Karton um bis zu 15 Prozent; im Vergleich zur Folie liegen diese auf einem vergleichbaren Niveau. Auch der geringe Energieverbrauch pro Stunde von rund 14 kWh bei 80 Takten pro Minute reduziert die Kosten erheblich. Durch den Faltprozess ist das Paket zudem komplett geschlossen. „Bei Folienpacks mit kleinen Öffnungen an den Seiten kann dagegen Schmutz eindringen. Papier hat vor allem bei langen Transportwegen klare Vorteile zum Schutz der Gebinde“, erläutert Klumpe.

Großes Interesse der Getränkeindustrie

Klumpe sieht großes Potenzial für die neue KHS-Technologie. „Wenn ich daran denke, wie viele Lebensmittel auf der Welt in Dosen abgefüllt werden, bieten wir mit dem Papiereinschlag eine sinnvolle Alternative zu konventionellen Sekundärverpackungen. Mit unserer Lösung können wir einen bedeutenden Beitrag zur Reduzierung des Plastikmülls leisten.“ Den Bemühungen der gesamten Branche im Hinblick auf den Umweltschutz werde so Rechnung getragen, so Klumpe. „Aber Nachhaltigkeit ist auch immer ein Kostenfaktor. Wir vereinen mit dem neuen Ansatz beides.“