Die Reise durch ein Floatglas-Werk

In dem ersten Drohnenvideo wird der Weg vom Sand zum Glas in rasanter Geschwindigkeit erlebbar gemacht und vermittelt ein Gefühl für die Komplexität und Präzision in der Glasproduktion: Vom Werkstor geht es über die beiden Schornsteine direkt ins Sandlager. Von dort wird der Zuschauer mit auf eine faszinierende Reise über die einen Kilometer lange Produktionslinie genommen, vorbei an Schmelzwanne, Floatbad und Kühlkanal, bis zum Abstapeln der fertigen Glastafeln von der Linie und dem Abtransport im grünen Floatliner. Tauchen Sie ein und erleben Sie hier die Reise hautnah!

Faszinierende Einblicke in die Isolierglasproduktion

Dank des zweiten beeindruckenden Drohnenvideos wird ein einzigartiger Blick hinter die Kulissen der Isolierglasproduktion in Bad Bentheim gewährt. Das Video dokumentiert den gesamten Produktionsprozess, angefangen von der Ankunft der zu verarbeitenden Gläser bis hin zum Verladen der fertigen Isolierglasscheiben, die in die Welt hinausgehen. Ein Höhepunkt des Videos ist der Schneideprozess, bei dem die Gläser in exakte Formen geschnitten werden, und das kunstfertige Zusammenfügen der Gläser mit Abstandshaltern zu Isolierglaseinheiten. Die Zuschauer können die Expertise der Mitarbeiter beobachten, die jeden Prozess mit Hingabe ausführen und Produkte von höchster Qualität schaffen. Seien Sie dabei und entdecken die Welt der Isolierglasproduktion jetzt auf YouTube.

Woraus besteht Glas?

Glas setzt sich überwiegend aus natürlichen Rohstoffen zusammen. Rund ein Viertel des Rohstoffgemenges bestehen aus Scherben, wodurch die Schmelztemperatur und somit der Energieeinsatz gesenkt werden können. Ein weiterer Hauptbestandteil von Glas ist Quarzsand mit einem Anteil von 60 Prozent. Weitere Rohstoffe sind Kalk und Dolomit als Stabilisatoren sowie Soda und Sulfate als Flussmittel, um den Schmelzprozess zu beschleunigen. Diese Rohstoffe werden in Silos gelagert und abgewogen in einem Mischer zu einem „Gemenge“ verarbeitet. Anschließend gelangt das Gemenge über Transportbänder in die Einlegemaschine, die es der Schmelzwanne zuführt.

Verlässliches Verfahren seit den 1950er Jahren

Nun beginnt der eigentliche Prozess, der als Floatverfahren bezeichnet wird und in den 1950er Jahren von Sir Alastair Pilkington erfunden wurde. Das Gemenge wird mit ca. 1.600 °C durch Brenner erhitzt. Danach befindet sich das flüssige Gemenge auf einem sogenannten Floatbad. Hierbei handelt es sich um ein mit flüssigem Zinn gefülltes Becken. Auf der Oberfläche dieses Bades entwickelt sich ein Glasband mit planparallelen Oberflächen, das mit Hilfe von Toprollern auf eine gewünschte Dicke gebracht werden kann.

Als nächstes geht es in einen Kühlkanal über, in dem das Glas kontrolliert von 620 °C auf 180 °C heruntergekühlt wird. Nach dem Kühlkanal wird die Temperatur durch ein Luftgebläse weiter gesenkt. In den letzten Schritten wird das Glasband geschnitten und auf Fehler geprüft. Danach wird es am Ende der Floatlinie abgestapelt und gelagert, bis es zum Kunden transportiert oder weiterverarbeitet wird.

Mehr als nur Glas

Der Floatprozess ist die Grundlage, um unsere Produkte herzustellen, z. B. das Basisglas Pilkington Optifloat™ und die beiden eisenoxidarmen und besonders farbneutralen Produkte Pilkington Microwhite™ sowie Pilkington Optiwhite™. Die produzierten Basisgläser können auf vielfältige Weise weiterverarbeitet werden. Durch Beschichtungsverfahren ist eine Veredelung zu Sonnenschutz- oder Wärmedämmglas möglich. Außerdem gibt es Gläser mit speziellen Beschichtungen gegen Viren und Bakterien, Gläser, die Vogelschlag an Glas effektiv verhindern, Chromspiegel, Glas für Digital Signage und noch vieles mehr.

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