Hasta ahora se enlataban principalmente cervezas y refrescos carbonatados, pero desde hace un tiempo la tendencia es hacia productos más sensibles como el té helado, bebidas de origen vegetal, jugos, batidos, agua saborizada, cervezas sin alcohol y bebidas mezcladas con cerveza. De acuerdo con esta tendencia, los requisitos de higiene de las embotelladoras de bebidas están creciendo y sus socios tecnológicos se están adaptando a ellos, tanto los proveedores de sistemas como KHS como también los especialistas como Ferrum. Con su bloque de llenadora/taponadora SmartCan by KHS/Ferrum, ambas empresas presentan ahora por primera vez una integración completa de sus respectivas máquinas, que tiene un concepto de higiene optimizado y juntas garantizan más flexibilidad, mayor eficiencia y una operación simple.

Rico en innovaciones
Para sus exitosas llenadoras de latas, muy exitosas en el mercado, KHS presenta un gran número de innovaciones, especialmente en el rango de capacidad medio y alto, que ya han demostrado su eficacia en las plataformas modulares de llenado de botellas PET y botellas de vidrio. En lugar de utilizar levas y rodillos convencionales, las tulipas se guían neumáticamente. Esto permite un perfil liso de la llenadora, que es más fácil y rápida de limpiar. La utilización de PTFE[1] como material de las juntas tiene un efecto parecido. El mismo puede limpiarse de forma fácil y efectiva. Gracias al PTFE, los fuelles de las tulipas no necesitan ser lubricadas con agua. La consecuencia es una mejor higiene y un menor consumo de medios de limpieza. Además, la utilización de PTFE impide una transferencia de aroma de un producto a otro de manera casi completa. Esto permite que los fabricantes de bebidas tengan mayor flexibilidad en la planificación de su producción.

KHS fue muy cuidadoso en el desarrollo de la sala higiénica de la llenadora en el bloque: Por un lado, incluye chapas separadoras elevadas, por otro lado, el cerramiento se destaca con un espacio de producto significativamente más pequeño alrededor del carrusel de llenado: De acuerdo con el así llamado principio de donut, lo rodea en forma de anillo. Esto reduce el volumen de la zona higiénica en alrededor de un 40 por ciento, y garantiza una circulación óptima y dirigida de aire estéril en la zona sensible.

Múltiples optimizaciones
Contrariamente a lo que podría esperarse dado el diseño significativamente más compacto, los operadores tienen suficiente espacio disponible, enfatiza Manfred Härtel, Gerente de Producto de Envasado en KHS: "No utilizamos revestimientos apretados de difícil acceso. Cada parte de la llenadora que pueda requerir manipulación para mantenimiento, reparaciones o cambios de formato es de fácil acceso”. El objetivo es minimizar la intervención manual para crear condiciones higiénicas óptimas. Actualmente se trabaja por lo general con revestimientos cerrados, en los cuales los ventiladores con filtro introducen aire estéril en el área de llenado, y también protegen las latas abiertas del aire "impuro" en la nave. Además, se automatizaron tantas funciones como fue posible, desde ciclos de limpieza claramente definidos y tapas de CIP automáticas, hasta la guía de tulipas antedicha.

Por primera vez, la cinta de la llenadora y el accionamiento con tornillo sinfín están separados, para así permitir lubricantes diferentes. Esto permite regular la presión de contacto sobre las latas vacías de aluminio – muy delgadas y no muy estables sin la tapa – de forma individual y particularmente cuidadosa. De esta manera, las cargas axiales y radiales se minimizan. El bloqueo de latas mejorado tiene un efecto similar. El mismo impide que, debido a una parada repentina, los envases individuales se dañen o se tumben.

Finalmente, entre los aspectos higiénicos, en la nueva plataforma de llenado se optimizó el cableado, comenta Härtel. "Hemos colocado las líneas eléctricas que desde cada servomando son conducidas exteriormente hasta el armario de distribución, dentro de tuberías cerradas. Naturalmente, esto aporta a una higiene excelente de todo el bloque". 

Desarrollo con gran beneficio
La taponadora fue desarrollada recientemente por Ferrum específicamente para la solución en bloque conjunta. Los desarrollos realizados apuntan también a prevenir posibles contaminaciones. “El mayor desarrollo en este sentido es el área de producto cerrada, ejecutada en acero inoxidable con diseño higiénico”, explica Marc Zubler, jefe de ventas y gestión de productos de Ferrum Packaging. "Con este nuevo concepto, pudimos achicar significativamente el área de producto. Esto acorta el tiempo de limpieza y reduce la cantidad necesaria de medios de limpieza. Al mismo tiempo, la unión en bloque de la llenadora con la taponadora reduce la huella ambiental". También es ventajosa la nueva cubeta inclinada, que facilita el escurrimiento de líquidos. Lo mismo se aplica al nuevo sistema de transferencia de latas, que utiliza una solución de correa dentada horizontal en lugar de la cadena estacionaria anterior. Esto garantiza que en la lata abierta no ingresen salpicaduras de agua. Debido a su construcción abierta como a la prescindencia de guías, el equipo es más fácil de limpiar y, de esta manera, también convence en el aspecto higiene.

Solución en bloque flexible
Zubler ve otra ventaja en la flexibilidad de la solución en bloque, para la que Ferrum también ha desarrollado algunas innovaciones y funciones automatizadas. Algunos ejemplos son el ajuste de altura según la receta, el ajuste de la curva de plegado y un sistema de cambio rápido de piezas de formato que es mucho más fácil de manipular y, por lo tanto, reduce el tiempo de cambio de piezas en hasta un 30 por ciento. Además, todos los trabajos de configuración se pueden realizar desde el suelo y, al igual que con la llenadora, las puertas grandes y ergonómicas garantizan un acceso óptimo.

Se procesan latas con un diámetro desde 50 hasta 73 milímetros, así como una altura desde 88 hasta 200 milímetros. "Teniendo en cuenta las reducciones adicionales de material mediante el ‚peso ligero‘, aumentamos la cantidad de estaciones de 12 a 14, para así reducir la tensión en las latas y poder cerrarlas sin daños", enfatiza Zubler. El bloque de llenadora-taponadora presentado por primera vez en el marco de la drinktec, tiene un rendimiento de hasta 108.000 latas por hora. Futuramente, ampliaremos nuestro concepto a equipos de mayor rendimiento”.

Un componente fundamental de la SmartCan by KHS/Ferrum es la operación muy sencilla a través del KHS Clearline HMI. Por primera vez hay disponible una interfaz de operación común e intuitiva para llenadoras y taponadoras. Opcionalmente, ambas unidades se conectan al sistema de diagnóstico remoto KHS ReDiS a través de un acceso compartido, que en caso de falla permite un acceso rápido a las máquinas, el análisis de errores y la solución de problemas sin la presencia física de un técnico.

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[1] PTFE = Politetrafluoretileno, también conocido como Teflón.