Talum, Hersteller von Aluminium und Aluminiumprodukten, vertraut bei der Produktion von Ölpumpen für einen großen europäischen Automobil OEM auf doppelspindlige Bearbeitungszentren (BAZ) von Licon. Das Unternehmen mit Sitz in Kidričevo, Slowenien, setzt im Wettbewerbsumfeld mit seinem integrierten Herstellprozess Maßstäbe. So beginnt die Wertschöpfung bei der Elektrolyse zur Herstellung von Roh-Aluminium und geht über diverse Gusstechnologien bis hin zur mechanischen Bearbeitung.  Damjan Klasinc, Entwicklungsleiter von BU Talum Castings, erläutert die Entscheidung für die gewählte Lösung: „Licon hat uns in allen Punkten überzeugt. Wir profitieren als Kunde insbesondere durch die Erfahrung von Licon mit ähnlichen Bauteilen und das Lösungsangebot in Form eines modularen Baukastensystems. So standen uns z.B. mit Doppelschwenkträger, Palettenwechsler und Direktbeladung drei Belade- und Automatisierungsvarianten zur Auswahl.“

Der richtige Partner für Großserienproduktion

„Wir brauchten keinen Anbieter, der uns lediglich Maschinen verkaufen wollte, sondern einen Partner, der uns mit Lösungen bei dem Schritt zu höherer Effizienz und Kosteneinsparung unterstützt“, sagt Klasinc.

Für kleinere Serien hatte Talum bereits diverse einspindlige vier- und fünfachsige Bearbeitungszentren im Einsatz.

Für die Großserien galt es, noch effizienter zu arbeiten. Die Entscheidung für doppelspindlige Bearbeitungszentren, Zweistückspannung, Direktbeladung mit Roboter und Minimalmengenschmierung (MMS) umfasste gleich vier Schritte, die Talum erfolgreich meisterte. Licon war dabei der richtige Partner. Das mittelständische deutsche Unternehmen mit Sitz in Laupheim punktet mit der Erfahrungskompetenz für den Turnkey-Prozess, breiter MMS Erfahrung und Flexibilität.

Die Kombination aus Zweistückspannung, also zwei Werkstücke je Spindel, mit doppelspindligem BAZ ermöglicht die Fertigung von vier Bauteilen in einem Zyklus. Die Direktbeladung führt während des Werkstückwechsels zwar zu kurzen Stillständen, mit einer Roboterbeladung in nur 15 Sekunden ist dies jedoch vernachlässigbar. Erreicht wird diese rekordverdächtige Beladezeit mit einem ausgeklügelten Robotergreifer, der gleichzeitig vier Rohteile und vier Fertigteile trägt. Statt in eine Doppelschwenkträger-Beladung sowie zwei zusätzliche B-Planeten und zwei Spannvorrichtungen investierte Talum in eine Automationslösung und schuf so ein hocheffizientes Fertigungssystem.

Entscheidungskriterium: Leistungsperformance versus Look

Mit einem Schmunzeln beschreibt Klasinc die Licon BAZ als robuste und zuverlässige Maschinen, die von Ingenieuren für präzise Bearbeitung und hohe Leistungsperformance konstruiert wurden, und nicht von Star-Designern für ihr äußeres Erscheinungsbild.

Service direkt vom Hersteller

Licon Maschinen sind im Einsatz zuverlässig. Doch auch im Servicefall geht für Klasinc das Licon Konzept voll auf. Auf die telefonische Meldung des Servicefalls folgt zunächst eine kompetente Ferndiagnose direkt aus dem Herstellerwerk in Laupheim. So wird das Problem meist schon in wenigen Minuten eingekreist und häufig unmittelbar über Fernwartung behoben. Sollte dennoch ein Servicetechniker vor Ort bei Talum benötigt werden, kommt dieser umfassend informiert und bereits mit den erforderlichen Ersatzteilen innerhalb von 24 Stunden direkt von Licon. Nils Baumgartner, Senior Key Account Manager bei Licon, erläutert dieses Konzept: „Ein lokaler Servicepartner wäre mit dem Auto sicher ein paar Stunden eher vor Ort. Das Problem wird jedoch nicht im Auto, sondern an der Maschine gelöst. Der Licon Servicetechniker greift auf einen reichen Erfahrungsschatz zurück und kennt an der Maschine jeden Handgriff. So ist die Maschine deutlich schneller wieder produktionsbereit.“

Avgust Sibila, Business Unit Leiter bei Talum, fasst es zusammen: „Mit Licon haben wir den richtigen Partner gewählt. Die Zusammenarbeit ist sehr gut. Vom Projektstadium über den Hochlauf bis zur laufenden Serienproduktion haben wir stets kompetente Unterstützung. Unsere Mitarbeiter schätzen die Zuverlässigkeit der Maschine und die Bedienerfreundlichkeit der Programme.“

Über Talum

Talum, ein modernes Produktionsunternehmen mit über 1.500 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, gehört zum kleinen Kreis der weltweit effizientesten Hersteller von Primäraluminium und Aluminiumlegierungen. Mehr als 65 Jahre harte Arbeit in Kidričevo spiegeln heute beneidenswerte Fakten wider: Talum zählt zu den Top-10 Exporteuren in Slowenien, produziert 50.000 Tonnen Primäraluminium pro Jahr und mehr als 135.000 Tonnen Aluminiumprodukte. Die nachhaltige Entwicklung der Gruppe Talum basiert auf der Steigerung von Umfang und Komplexität von Produkten und Dienstleistungen, der Verbesserung der Produktivität und Effizienz sowie der Gewährleistung höchster Qualität mit Schwerpunkt auf sicherem und gesundem Arbeiten, Umweltschutz, Energieeffizienz und Informationssicherheit. Mit der intensiven Umstrukturierung seiner Produktion produziert Talum zunehmend Produkte mit höherer Wertschöpfung. Der größte Wettbewerbsvorteil besteht in hochwertigen Produkten und im Wissen, in der Kreativität und im Ehrgeiz der Mitarbeiter.

Mehr unter www.talum.si und www.talum-castings.si.