Herr Brandt, bitte stellen Sie EDGE kurz vor:

Gerne. Ich habe gelernt, dass man es in Norddeutschland kurz fast. EDGE ist „klare Kante“ im besten Sinne. Im Gegensatz zu eigentlich allen anderen Schneidverfahren, beschädigen wir mit unserem High Speed Cutting die Schnittkante nicht, wenn wir Präzisionsplatinen aus Aluminium oder Stahl fertigen. Wir können stolz sagen, dass das niemand so gut kann wie unser Team in Neustadt.

Eine Umfirmierung ist ein äußerst tiefgreifendes Projekt. Welche Gründe gab es für den Namenswechsel?

Das stimmt. Wir gehen auch durch einen tiefgreifenden Wandel. Als Branche, als Unternehmen und als Team. Die Notwendigkeit, Mobilität zukunftsfähig und deshalb vor allem nachhaltig zu gestalten, rückt die Elektromobilität ins Zentrum des Wandels in der Automobilindustrie. Als Zulieferer müssen wir uns dabei auch neu erfinden und neu im Markt behaupten. Wir haben verstanden, dass wir dazu mit unserem Verfahren einen wichtigen Beitrag leisten können. Es ist schon erstaunlich, was eine Schnittkante zur Performance von Blechbauteilen – nicht nur für Batteriekastenkomponenten – beitragen kann. Das ist sicherlich der zweite wichtige Grund, dass wir mit EDGE das ins Zentrum rücken, was wir besonders gut können: die „Kante“. Und so ist der Namenswechsel auch eine Art Emanzipation des Teams in Neustadt. EDGE bringt auch den Stolz unseres Teams auf unser Produkt und unsere Dienstleistung zum Ausdruck.

MN Coil Servicecenter hat das HSC Verfahren zur Fertigung von gefrästen Aluminium-Präzisionsplatinen entwickelt und 2015 patentiert. 2020 wurde das Verfahren weiterentwickelt und das Patent für das Geometriefräsen von Stahlblechen angemeldet. Warum die erweiterte Ausrichtung auf Stahl und welche Zielgruppen möchten Sie ansprechen?

Aluminium ist ein nicht wegzudenkender Enabler für den Leichtbau im Automobil. Und dennoch wird Stahl auch in Zukunft einen prominenten Anteil in allen Bereichen des Fahrzeugs haben. Aber es werden andere Stähle sein, die in den Autos der Zukunft zum Einsatz kommen. Und bei diesen hoch- und höchstfesten Stählen wird es einen massiven Anstieg im aktuellen Jahrzehnt geben. Darauf stellen wir uns ein und sind deshalb die ersten, die es schaffen, die ganze Bandbreite der Stahllegierungen, die im Auto zum Einsatz kommen, zu fräsen. Auch die hoch- und sogar die höchstfesten. So haben wir erfolgreich Mangan-Bor-Stähle gefräst – der härteste Stahl, der aktuell warmumgeformt im Automobilbau eingesetzt wird. Und wir haben festgestellt: Je härter der Stahl, desto besser das Umformverhalten, wenn die Kante gefräst wird. Wir sind hier also gut aufgehoben!

Gab es weitere Neu- oder Weiterentwicklungen bei EDGE?

Die wichtigste Weiterentwicklung ist eigentlich eine Fokussierung auf unsere Kernkompetenz: Das Hochgeschwindigkeitsfräsen (HSC). Wir konnten damit unsere Fräsgeschwindigkeiten vervielfachen, z.T. können wir heute mit der fünffachen Geschwindigkeit fräsen. Und wir haben die Technologie des Fräsens mit unseren Partnern maßgeblich weiterentwickelt.

Sehr smart auch das: Bisher waren wir baulich auf 4 Meter Platinenlänge begrenzt. Die neuen großen SUV oder auch LKW benötigen aber größere Bleche. Durch eine neue Art des Platinenhandlings können wir nun auch über 4 Meter lange Platinen fräsen. Und das ebenso präzise, wie man es von uns gewohnt ist.

Gerade bei sicherheitsrelevanten Bauteilen z.B. im Batteriegehäuse, ist die Nachverfolgbarkeit sehr wichtig. Wir können mit unseren Signature Blanks deshalb jede einzelne Platine per Laser beschriften – in jeder erdenklichen Kontur.

Mit unserer neuen Produktlinie „Tailored Edges“ beantworten wir vor allem Probleme beim Fügen von Blechkomponenten. Durch geometrisch aufeinander ausgelegte Fräskanten schaffen wir eine Passgenauigkeit beim Fügen, die kein anderes Verfahren zur Verfügung stellen kann. Maßgeschneidert eben.

Und es wird weitere Entwicklungen geben. So befassen wir uns intensiv damit, nicht nur flache Platinen zu fräsen und schauen uns genau an, wie man künftig Coils noch effizienter verarbeiten kann.

Sie haben die Leitung des Unternehmens ziemlich genau mit Beginn der Corona-Pandemie in Deutschland übernommen. Vor welchen besonderen Herausforderungen standen Sie und wie haben Sie diese bewältigt?

Die Automobilindustrie und ihre Zulieferer hatten schon vor der Pandemie Probleme. Die Pandemie war deshalb ein Beschleuniger dieser. Das war auch für uns nicht anders. Also haben wir uns kräftig geschüttelt und vor allem eines gemacht: angepackt und keine Zeit verstreichen lassen. Als mittelständischer Automobilzulieferer waren unsere Startvoraussetzungen wie die vieler Kollegen unserer Größe sicherlich nicht die besten. Die kleinen Unternehmen hat es im Schnitt am härtesten getroffen. Ich bin deshalb dankbar, dass das Team in Neustadt, aber auch unser Eigentümer CM-P an meine neue Entwicklungsstrategie geglaubt haben. Das hat uns Orientierung gegeben in einer ansonsten recht orientierungslosen Zeit.

Einhergehend mit der Namensänderung hat EDGE einen rundum neuen Unternehmensauftritt erhalten. Wie möchte Ihr Unternehmen künftig wahrgenommen werden?

Als das, was wir sind: Zunächst einmal die einzigen, die das Hochgeschwindigkeitsfräsen von Blechwerkstoffen konsequent weiterentwickeln und das in enger Partnerschaft mit Kunden, Entwicklern, Maschinenbauern und strategischen Partnern entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Ich glaube, dass es uns auch schon gut gelingt, als Entwicklungspartner wahrgenommen zu werden. In unseren Innovationsdialogen mit OEMs und Tier 1 Zulieferern identifizieren wir Performanceprobleme in der Umformung, im Zusammenbau und auch im Endbauteil, auf deren Lösung wir mit unserer feinen Kante einen nicht unerheblichen Einfluss nehmen können. So kommen spannende Projekte zustande, die oftmals in neuen Produkten münden. So haben wir erfolgreich Projekte für uns gewinnen können, bei denen wir Assemblyprobleme bei Batteriekästen lösen oder sind in spannenden Diskussionen zur Lösung des Problems von Kantenrissen bei Fahrwerkskomponenten.

Was mach Ihnen an Ihrem Job bei EDGE am meisten Spaß?

Ich bin fast täglich überrascht, was dieses vermeintlich einfache Produkt kann! Das ist alles andere als eingefahrener Standard und wir entdecken ständig neue Möglichkeiten für das HSC Verfahren. Die Kunden honorieren das. Und wirklich stolz bin ich darauf, wie unser Team in dieser Zeit an einem Strang zieht. „Nu geiht dat los!“ ist der Schlachtruf, den sich das Team selbst gegeben hat und mit dem jeder von einem großen Banner beim Eintritt in unsere Hallen begrüßt wird. Ich bin glücklich, dass ich, wenn auch ich nicht einer „von hier“, aber doch einer „von uns“ bin.