PPS Detva a.s., eingebettet im Herzen der Slowakei und direkt unter dem inaktiven Vulkan Poana, ist seit mehr als 15 Jahren Hersteller großer Maschinenkomponenten. Allerdings hat die Geschichte  der Firma ein halbes Jahrhundert eher begonnen. Der Vorgänger namens Podpolianske Strojérne legte  bereits 1950 den Grundstein mit den Produktionsschwerpunkten Bagger, Drehbagger und diverse  gepanzerte Transportfahrzeuge für das Militär. Der politische Wandel führte zu einer schwierigen wirtschaftlichen Lage, die schließlich in der Übernahme des Betriebs und der heutigen Firmierung als PPS Group gipfelte. Wo einst komplette Baumaschinen und Fahrzeuge produziert wurden, werden unter neuem Namen seit 2003 geschweißte Stahlkonstruktionen für führende Hersteller von Agrar-, Industrie- und Bergbaumaschinen wie Volvo, Liebherr, Caterpillar, Atlas Copco oder Sennebogen realisiert.

Seit 2006 vertrauensvolle und erfolgreiche Zusammenarbeit mit MicroStep

Die Verschiebung des Produktionsfokus und die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit weltbekannten Marken brachten einen höheren Anspruch an Produktivität und Qualität mit sich. Und so waren die Jahre 2003, 2004 und 2005 von erheblichen Investitionen in Mitarbeiter und Technologie geprägt. Eine der Investitionen zu dieser Zeit waren eine SPL Plasmaschneidanlage mit Rotatortechnologie gefolgt von einer MG mit zwei Portalen inklusive Plasmarotator und Bohraggregat. Beide CNC-Maschinen wurden  von MicroStep produziert. „MicroStep begleitet uns seit 2006. Seitdem arbeiten wir im Bereich der Plasmaschneidtechnologie vertrauensvoll und eng zusammen und haben gemeinsam viel Erfahrung im Bereich kombinierter Bohrlösungen und dem 3D-Schneiden gesammelt“, blickt Ing. Peter Štupák, Produktionsleiter der PPS Group zurück.

Wachsende Ansprüche: Materialien müssen extern zugekauft werden

Die beiden Anlagen arbeiteten etliche Jahre zuverlässig und präzise im Mehrschichtbetrieb. Aber im Laufe der Zeit konnten die Technologien nicht mehr die wachsenden Ansprüche an die Bearbeitung dickerer Materialien bedienen. Für bis zu 45 mm beim 2D-Schnitt und bis zu 25 mm beim 3D-Schnitt waren die CNC-Maschinen ausgelegt. Für viele Unternehmen ausreichend, nicht aber für die Herstellung von Komponenten für große Industriemaschinen. Die PPS Group kaufte die benötigten Teile von Job-Shop-Subunternehmern in der Region zu. Aber hohe Preise, niedrige Qualität und ständige Verzögerungen führten zur Entscheidung nach einer neuen Lösung zu schauen und die Wertschöpfungskette in die eigene Produktion zu verlagern. „Wir sind einer der größten Abnehmer von abriebfesten und hochfesten Materialien zwischen 6 und 130 mm und verarbeiten jährlich rund 20.000 Tonnen Stahl“, verdeutlich Michal Sýkora, Geschäftsführer der PPS Group, die Dimensionen innerhalb der Produktion.

Die Suche nach dem geeigneten System führte schließlich zur CombiCut von MicroStep mit vier Autogenbrennern und einem Autogenrotator für schnelle Parallelbearbeitung aber auch automatisierte Schweißnahtvorbereitung an mittleren Materialstärken. Vor allem die Integration des Autogenrotators liefert ein enormes Plus an Qualität, Produktionsgeschwindigkeit und Flexibilität. „Eine Maschine, die von beiden Seiten fasen kann, spart uns viel Zeit. Bisher mussten wir Schweißnahtvorbereitungen entweder aufwendig maschinell oder manuell machen, was sowohl zeitlich als auch für die Arbeiter sehr fordernd ist“, sagt Produktionsleiter Ing. Peter Štupák.  

Ende der zeit- und kostenintensiven Nacharbeiten sowie der Abhängigkeit von Lohnschneidern

Die vier Autogenschneidköpfe sind in der Lage 2D-Konturen bis 200 mm Stärke zu schneiden. Der Rotator kann komplexe Fasengeometrien aus Stahl bis zu einer Dicke von 100 mm effektiv, präzise und prozesssicher einbringen. Dies übertrifft sogar die Anforderungen der Produktion und beseitigt die Abhängigkeit von Lohnanbietern. Vorbei die zeit- und kostenintensiven Nachbearbeitungen mit Handbrennern oder Winkelschleifern. PPS Group produziert nun erfolgreich seit Beginn 2019 mit der CombiCut inklusive Autogenrotator. „MicroStep ist ein Partner, der uns Stabilität gibt und Unterstützung bietet. Nach diesen 13 Jahren war es nicht schwer, uns wieder für MicroStep zu entscheiden“, so Peter Štupák.

„MicroStep ist ein Partner, der uns Stabilität gibt und Unterstützung bietet. Nach diesen 13 Jahren war es nicht schwer, uns wieder für MicroStep zu entscheiden“

Peter Štupák,
Produktionsleiter | PPS Group

DIE HIGHLIGHTS DER AUTOGENSCHNEIDANLAGE COMBICUT IM ÜBERBLICK:

Brennschneidanlage der CombiCut Baureihe mit einer Arbeitsfläche von 15.000 x 5.500 mm

Die CombiCut Baureihe ist eine extrem widerstandsfähige und robuste Brennschneidanlage, die zahlreiche Technologien und Brenner an einem Portal vereinen kann. Sie ist ausgelegt für Autogenschnitte auch in höheren Materialstärkebereichen und besticht durch enorme Zuverlässigkeit auch im Dreischichtbetrieb. Bei der PPS Group wurde die Brennschneidanlage mit einer Arbeitsfläche von 15.000 x 5.500 mm ausgelegt.

Autogenrotator zur Schweißnahtvorbereitung bis 50° mit automatischer Kalibriereinheit

In die Brennschneidanlage integriert wurde MicroSteps Autogenrotator. Ein endlosdrehendes Fasenaggregat, das variable und komplexe Fasengeometrien auch in höheren Materialstärken realisieren kann. Fasen bis 50° können damit realisiert werden. Im Vergleich zum herkömmlichen Drei-Brenner-Aggregat können gänzlich neue Geometrien beispielsweise für die Schweißnahtvorbereitung geschnitten werden. Im Vergleich zur zuvor eingesetzten Variante spart PPS enorm an Nacharbeit und gewinnt an Präzision und Prozesssicherheit. Für dauerhafte exakte Ergebnisse sorgt MicroSteps patentierte, automatische Kalibriereinheit ACTG®. Ein weiterer Gewinn für die PPS Group: „Das automatisierte Kalibriersystem reduziert den Zeitaufwand für die Einstellung der Maschine drastisch von 3 Stunden auf circa 5 Minuten", sagt PR-Manager Ladislav Cérovska.

Vier Autogenbrenner für Parallelschneidbetrieb

Der slowakische Stahlbauer setzt auf eine Ausführung mit vier Autogenbrennern, die paralleles Brennschneiden hoher Materialstärken ermöglichen. So können Materialien bis 200 mm bearbeitet werden – bei PPS werden meist Stähle bis 130 mm geschnitten.