Autonomie im Betrieb bedeutet die Möglichkeit ohne menschliches Eingreifen in den Fertigungsprozess zu agieren, um so Verlusten vorzubeugen. Der völlig autonome Prozess passt sich in iterativer Abfolge automatisch an die vorgegebenen Prozess-KPIs an und stellt sicher, dass es keine Verluste, Verzögerungen und Unterbrechungen gibt. So interagiert die Fabrik ständig mit der Prozessausrüstung, dem Material, das sich durch die Fertigung bewegt, und erfasst alle Prozessparameter. Darüber hinaus ist sie mit Anwendungen auf Unternehmensebene, wie beispielsweise ERP, verbunden und übermittelt Informationen an und von diesen Anwendungen, sodass die Produktion ohne Unterbrechung erfolgen kann.

Die Rolle des Personals besteht in solchen Fabriken darin, die Gesamtausführung zu überwachen und entsprechend den Anweisungen der intelligenten Anwendungen, die die Fabrik steuern und den Prozess orchestrieren, auszuführen/anzuwenden/einzustellen, wodurch die „menschliche“ Prozesskomponente ihre Haupttätigkeiten ausüben kann – jedenfalls aus der Perspektive der Prozessausführung.

Eine vollständig autonome Anlage erreicht den höchsten Digitalisierungsgrad, wenn alle modernen Technologien, wie Augmented Reality, Virtual Reality, Robotik, Machine Learning und Künstliche Intelligenz usw., zum Einsatz kommen. Das Ziel einer vollständig digitalisierten und autonomen Infrastruktur für den Fertigungsbetrieb besteht darin, in allen Fabriken innerhalb der Konzern-/Unternehmensgruppe einen homogenen Digitalisierungsgrad zu erreichen. Auf diese Weise können die Vorteile von Industrie 4.0 konzernweit in ähnlicher Weise umgesetzt und die Wirksamkeit der Implementierung anhand des geteilten/erworbenen Wissens und der Erfahrungen greifbar gemacht werden.

Wie fängt man an?

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